En la planta de San Francisco de la Central Hidroeléctrica de Caldas (CHEC) se consume 73 veces más energía en su operación interna diaria que lo que requiere una vivienda para su funcionamiento en el mismo tiempo.
Jeisson Andrade Cubillos, estudiante de la Maestría en Ingeniería Eléctrica de la Universidad Nacional de Colombia (UNAL) Sede Manizales, determinó que el promedio del consumo energético interno de dicha planta es de 1,62 megavatios/hora (MWh), es decir 1.620 kilovatios/hora (kWh) al día, una cifra alta si se tiene en cuenta que una vivienda promedio consume 22 kWh al día.
“Como consecuencia de la gestión ineficaz de su consumo interno de energía, esta represa estaría dejando de proveer el servicio a 73 viviendas”, explica el estudiante, quien realizó esta estimación a partir de un censo de carga de cada uno de los equipos que tiene la planta de San Francisco, para medir su eficiencia energética.
Agrega que el despilfarro interno de energía se debe especialmente a los malos hábitos de consumo de los trabajadores en actividades relacionadas con la operación y producción, al uso de motores ineficientes y a la falta de actualización tecnológica.
“Durante los seis meses de la investigación se evidenció que es común que los operarios asuman que por estar en una planta hidroeléctrica pueden hacer uso irracional de la energía, y por eso del 10 al 20 % del consumo energético de la planta se puede catalogar como derroche”.
Explica que después de revisar los datos históricos de consumo de energía durante los últimos tres años identificó que donde más se malgasta energía es en los sistemas de climatización y en los aparatos que solo se utilizan al momento de iniciar la operación.
“En ocasiones esos aparatos quedan encendidos toda la noche o se prenden antes de que sea necesario. Generalmente hay picos de consumo en el encendido y apagado innecesario de bombas, en el encendido inoportuno de los motores de refrigeración –que son los encargados de hacer funcionar el generador eléctrico– y mala configuración del software de los arrancadores suaves que controlan el arranque y la parada de las bombas”, añade.
Otra causa asociada tiene que ver con la antigüedad de los motores usados en la operación: “cuando los equipos empiezan a ser reparados con frecuencia pierden eficiencia energética, por lo que se recomienda actualizar algunos motores, como los de lubricación”.
Estrategias de ahorro
Según el investigador, es necesario que las centrales hidroeléctricas adopten estrategias de eficiencia energética que involucren tanto las actividades relacionadas con la operación de la generación de energía como las que no lo están.
Por ejemplo los servicios auxiliares relacionados con la operación, como los bujes de alta y baja intensidad para los transformadores, los sistemas de refrigeración –que poseen cuatro motores–, los procesos de regulación y lubricación –que requieren el uso de seis motores cada uno– el sistema de frenado –que cuenta con dos compresores de aire– y los rectificadores que alimentan el sistema de control, se consideran como elementos de alta importancia que requieren alimentación energética continua sin pérdida del suministro.
También hay servicios auxiliares que no están relacionados con la operación sino que están más enfocados al confort de los empleados de la planta, como la iluminación de las instalaciones, el aire acondicionado en las oficinas y sala de operadores y los tomacorrientes.
Equipos a prueba
Para el trabajo se analizó cada uno de los componentes de la planta mediante pruebas con dispositivos modernos y con certificado de calibración, como el analizador de redes Dranetz, basado en criterios de la norma del sistema de gestión de la energía ISO 50001, tanto para demostrar su compromiso con la energía sostenible como para evaluar la eficiencia energética de los elementos instalados en la central.
La norma ISO 50001 determina los requisitos para la gestión de la energía en una organización, la cual abarca desde la compra de energía y materias primas hasta las medidas a adoptar en la empresa para promover el ahorro energético.
“Verificamos el estado, registramos el consumo energético y la fecha de puesta en servicio. Con estas variables eléctricas determinamos si el equipo está operando de manera adecuada”, precisa.
En este sentido, advierte que es importante capacitar a los operarios sobre los buenos hábitos para consumo eléctrico, los cuales van desde usar el modo de ahorro de energía en los ordenadores, evitar dejar enchufados equipos tanto de operación como de producción, deshabilitar la funcionalidad stand by de los aparatos eléctricos, utilizar iluminación de bajo consumo y hacer uso adecuado de los sistemas de climatización, entre otros.
La Unidad de Planeación Minero Energética (Upme) sostiene que el país malgasta el 10 % de la energía que produce, unos 6.000 gigavatios hora año en todos los sectores: industrial, residencial, comercial, salud y público.
Además un análisis de la firma Vértebra Soluciones reveló que con la electricidad desperdiciada por las empresas colombianas en 2018, se generaría luz para 300.000 hogares durante un año.
Agencia de Noticias Universidad Nacional
Fuente: EJE 21